Transformation 2,0 führt zu spektakulären Verbesserungen


Worthington Industries hat Transformation 2,0 (T2.0) ins Leben gerufen, um auf den Erfolgen unserer ersten Transformationsbestrebungen durch die Anwendung von Lean-Prinzipien aufzubauen und den Wandel durch Veranstaltungen für schnellere Verbesserungen, Kaizen genannt, voranzutreiben.
 
Bevor ein Kaizen stattfinden kann, ist Vorarbeit zu leisten: Daten sammeln, Verbesserungsbedarf identifizieren, neue Wege der Arbeitsausführung durchspielen und ausprobieren. In Veranstaltungen über jeweils einer Woche führen Mitarbeiter schnelle Versuche durch und die Erfolge werden dann als Standardsarbeitsverfahren implementiert.
 
Bei jedem Kaizen werden von der obersten Leitung bis zu den Mitarbeitern in den einzelnen Bereichen, die der Prozess berührt, alle mit einbezogen. Entscheidungsträger und Experten müssen dabei an einem Strang ziehen. Genau darauf basiert der Erfolg von T2.0.

T 2,0 in Aktion: Westerville, Ohio

Durch Transformation 2,0 wurde im Druckzylinderwerk von Worthington in Westerville, Ohio, ein beeindruckender Fortschritt bei der Effizienzsteigerung erzielt. Kaizen-Veranstaltungen, die sich auf Qualitätskontrollen und Anbauteilschweißen konzentrieren, geben einen Einblick in den T2.0-Prozess.

Kaizen-Qualitätskontrollen

Im Rahmen der Qualitätskontrolle wird ein von 200 produzierter 20-Pfund-Propangastank einer Werkstoffprüfung unterzogen. Vor Beginn dieses Kaizen-Projektes dauerte diese Prüfung bis zu zweieinhalb Stunden. Allerdings beträgt das Zeitfenster, in dem die Tanks die Lackieranlage erreichen, jedoch nur rund 20 Minuten. Nach dem Lackieren können identifizierte Herstellungsfehler nicht mehr behoben und das Produkt muss aussortiert werden. Ziel dieser Veranstaltung war es, die Durchlaufzeit der Prüfung auf weniger als 20 Minuten zu reduzieren, um unnötigen Ausschuss zu vermeiden.
 
Bei der Analyse der Daten, stellte das Team fest, dass sich der Großteil der Defekte bei einem bestimmten Test zeigte. Dieser Test wurde daraufhin an den Anfang gestellt, was zu einer signifikanten Zeitersparnis führte. „Allein durch die Änderung bei der Abfolge der Tests konnte das Team die Mehrzahl der Defekte innerhalb der ersten neun Minuten identifizieren“, sagte der für die Transformation zuständige Manager Matt Keener.
 Westerville Transformation
Mittels eines weiteren schnellen Experiments zur Druckprüfung, bei dem die Tanks mit Wasser gefüllt und anschließend wieder entleert werden, stellte das Team fest, dass die Entleerung das Problem ist. Durch die Entwicklung einer Methode zur schnelleren Entleerung der Tanks, verkürzten sie die Prüfzeit um 92 Prozent.
 
Insgesamt erreichte das Team sein Ziel, die Dauer der Qualitätskontrolle auf unter 20 Minuten zu verkürzen. Dies entspricht einer Verbesserung um 86 Prozent.

Anbauteileschweißen Kaizen

Das Datenmaterial zeigte außerdem, dass die meisten Kontakte auf das Schweißen von Anbauteilen, wie zum Beispiel dem Anschweißen von Kragen- und Fußringen, entfiel. Ihr Ziel war, diese Zahl um mehr als 60 Prozent zu verringern.

„Bei genauerer Betrachtung stellten wir eine große Schwankungsbreite bei der Art der Arbeitsausführung bei den einzelnen Mitarbeitern fest“, so Produktionsleiter Lou Saggio. Um diese Schwankungsbreite zu verringern, nahm das Team Messungen vor und ermittelte einen Bewegungsbereich für Schweißpistolen, in dem die besten Ergebnisse erzielt wurden. Anschließend wurden die Schweißpistolen auf diese festgelegten Parameter eingestellt, damit die Bediener reproduzierbare Ergebnisse erzielen können.

 Kaizen-Veranstaltungen Westerville
 
Flickenschweißer Wally Williamson: „Die Ergebnisse dieser Veranstaltungen sind konkret anwendbar. Die gesamte Nacharbeit läuft bei mir zusammen. Wenn also weniger anfällt…dann weiß man, dass es funktioniert.“ Mit diesen Änderungen haben sie ihr Ziel mehr als erfüllt und die Zahl der Kontakte um 80 Prozent verringert.
 
„Ich glaube, der Hauptvorteil von2,0 ist, dass wir direkt über den Prozess bestimmen können. Wir haben [bisher] sieben Monate in den Prozess investiert und das wird sich noch in den kommenden Jahres auszahlen“, sagte Betriebsleiter Jeff Nelson. „Es rentiert sich in jedem Bereich des Unternehmens.“
Powered By OneLink